Andon System Menjadi Alat Disiplin Pabrik

#“Punya Andon, tapi masalah produksi tetap berulang.”

Kalimat ini makin sering terdengar di banyak pabrik. Lampu Andon menyala, dashboard tampil di TV besar, notifikasi masuk — tapi gangguan yang sama terus terjadi. Downtime tetap berulang, kualitas naik turun, dan operator masih bingung harus berbuat apa.

Masalahnya bukan di teknologinya. Masalahnya ada di cara Andon diposisikan.

Di 2026, Andon tidak lagi cukup berfungsi sebagai alarm produksi. Pabrik yang matang secara operasional menggunakan Andon sebagai alat disiplin kerja, kontrol proses, dan pengumpul pengetahuan produksi.

#Banyak Pabrik “Punya Andon”, Tapi Salah Fungsi

Secara visual, Andon terlihat modern:

• Lampu hijau–kuning–merah
• Layar OEE real-time
• Notifikasi ke supervisor

Namun di lapangan, yang sering terjadi:

• Lampu merah menyala, tapi tidak ada respons standar
• Operator menekan tombol hanya karena disuruh
• Supervisor datang, mematikan alarm, lalu masalah berulang

Andon berhenti sebagai display pasif, bukan sistem kontrol.

#Kesalahan Umum Implementasi Andon

1. Andon Hanya Jadi Alarm

Andon diperlakukan seperti sirine kebakaran: berbunyi → dilihat → dimatikan.

Tidak ada:

• Aturan respon
• Eskalasi waktu
• Analisa pasca kejadian

2. Tidak Terhubung ke Disiplin Kerja

Menekan Andon tidak mengubah perilaku kerja. Tidak ada konsekuensi proses, tidak ada pembelajaran.

3. Tidak Menyimpan Pengetahuan

Masalah yang sama terjadi berulang karena:

• Tidak ada histori gangguan
• Tidak ada klasifikasi akar masalah
• Tidak ada pembelajaran sistematis

#Andon System : Paradigma Baru

Di 2026, Andon berfungsi sebagai:

1. Kontrol operasional real-time
2. Alat pembentuk disiplin operator & supervisor
3. Sumber knowledge produksi berbasis data

Bukan sekadar lampu, tapi mekanisme manajemen.

#Andon sebagai Alat Kontrol, Bukan Sekadar Display

Andon yang efektif harus menjawab pertanyaan:

“Apa yang harus dilakukan ketika lampu menyala?”

Prinsip Kontrol Andon

• Setiap status punya SOP respon
• Ada timer eskalasi (misal 5–10 menit)
• Ada penanggung jawab jelas

Contoh:

• 0–5 menit: operator troubleshooting mandiri
• 5–10 menit: leader area wajib datang
• 
  10 menit: engineering / maintenance terlibat

Andon bukan hanya memberi tahu ada masalah, tapi memaksa sistem bereaksi.

#Andon + Training Operator: Bukan Sekadar Tombol

Kesalahan besar lainnya: operator diajari cara menekan Andon, bukan cara berpikir saat Andon menyala.

Andon sebagai Media Training

Setiap input Andon seharusnya mencatat:

• Jenis gangguan
• Penyebab awal (sementara)
• Tindakan pertama operator

Data ini digunakan untuk:

• Evaluasi skill operator
• Training berbasis kasus nyata
• Standardisasi cara respon

Hasilnya:

• Operator lebih percaya diri
• Respon lebih cepat
• Masalah tidak selalu eskalasi ke supervisor

#Andon untuk Knowledge Capture Produksi

Inilah fungsi Andon yang paling sering diabaikan.

Dari Alarm Menjadi Data Pengetahuan

Setiap Andon event adalah:

• Catatan gangguan
• Rekam jejak proses
• Sumber continuous improvement

Jika dikumpulkan dengan benar, pabrik bisa mengetahui:

• Top 5 penyebab downtime
• Area paling sering bermasalah
• Jam kritis produksi

Tanpa knowledge capture, pabrik hanya memadamkan api, bukan mencegah kebakaran.

#Integrasi Andon dengan Sistem Produksi

Andon tidak berdiri sendiri, idealnya terhubung dengan:

• ERP System
• MES / Manufacturing Execution System
• Maintenance system
• Training & skill matrix

Sehingga:

• Downtime langsung mempengaruhi OEE
• Gangguan berulang masuk ke preventive action
• Training disesuaikan dengan masalah aktual

#Dari Reaktif ke Disiplin Operasional

Perbedaan Andon lama vs Smart Andon :

Andon Lama	Smart Andon
Alarm visual	Mekanisme kontrol
Display pasif	Disiplin respon
Tidak ada histori	Knowledge base
Masalah berulang	Continuous improvement

#Andon Bukan Teknologi Mahal, Tapi Sistem Disiplin

Banyak pabrik gagal bukan karena kurang canggih, tapi karena:

• Tidak jelas aturan respon
• Tidak ada ownership
• Tidak ada pembelajaran

Andon System 2026 menempatkan teknologi sebagai alat pembentuk perilaku, bukan hiasan digital.

#Saatnya Menilai Ulang Fungsi Andon di Pabrik Anda

Jika Andon di pabrik Anda:

• Sering diabaikan
• Tidak mengubah perilaku kerja
• Masalahnya berulang

Maka masalahnya bukan di operator, tapi di desain sistem Andon.

🔹 Diskusikan bagaimana membangun Andon System yang benar‑benar menjadi alat kontrol, training, dan knowledge capture bersama tim EOS, ubah Andon dari alarm menjadi disiplin operasional.